100% dos funcionários da linha de produção nunca tinham trabalhado com fabricação de automóveis Victor Soares/LeiaJá

Construir uma fábrica inovadora com equipamentos de última geração e um parque de fornecedores no mesmo complexo era um desafio e tanto para a Fiat-Chrysler. Porém, a maior dificuldade e de onde surgiu a maior “revolução” da Jeep Goiana foi a contratação da mão de obra. Uma total quebra de paradigmas foi o caminho escolhido pela empresa, quando foram contratados funcionários sem nenhuma experiência no ramo de produção automotiva.

“Quando as empresas vão contratar funcionários, procuram quem já tenha experiência e com maiores qualificações, mas aqui foi justamente o contrário, porque esta fábrica é também uma enorme ferramenta de transformação social”, conta Adauto Duarte, diretor de Recursos Humanos da Jeep Goiana.

Se as palavras podem parecer exagero, os números não se atrevem a mentir. Muito mais da metade dos mais de 5.300 funcionários, cerca de 75%, são pernambucanos e 82% são nordestinos. Mas onde encontrar toda essa mão de obra qualificada em um local que tem pouca ou quase nenhuma experiência com fabricação de automóveis? Em qualquer lugar.

“Carros de som circularam pelas ruas de Goiana e adjacências chamando os interessados para trabalharem na Jeep, e o que era exigido? Saber ler, escrever, ter curiosidade, vontade e determinação. Por isso, por onde você andar nessa planta vai encontrar histórias de transformação social”, diz Duarte.

A fórmula para transformar a mão de obra “desqualificada” em construtores de automóveis foi complexa e inédita na história da FCA. Os melhores profissionais entre os mais de 250 mil que o grupo emprega no mundo foram escalados para montar um programa de treinamento e qualificação profissional.

“Algumas pessoas viajaram para outros países como Sérvia e Estados Unidos para conhecerem a cultura da produção automotiva. Além disso, foram feitos treinamentos aqui mesmo em Goiana e profissionais de todo o mundo vieram aqui multiplicar seus conhecimentos”, explica o diretor de RH.

O resultado é simplesmente impressionante. Dos líderes da produção – responsáveis por equipes de seis funcionários – 75% nunca tinha tido experiência no ramo. Nos outros cargos, o percentual chega a 100%. Em um vídeo apresentado à imprensa na coletiva pré-inauguração foram mostradas histórias, por exemplo, de um catador de caranguejo e uma boleira que hoje são parte da equipe que produz os carros na empresa.

Conhecimentos multiplicados – Mas empregar pessoas que nunca teriam a chance de trabalhar em uma fábrica de automóveis não foi suficiente. A FCA abriu as tecnologias de sua produção automotiva para instituições de ensino. Professores das Universidades Federais de Pernambuco e da Paraíba, além de profissionais de escolas técnicas e do Senai foram convidados a conhecer todo o processo para repassar o conhecimento.

O resultado disso foi a criação de 78 disciplinas em oito instituições, respeitando sempre a característica de cada local. Na UFPE, por exemplo, foram criados projetos para as cadeiras de controle de automação, robótica automotiva e engenharia de propulsão. Será criado também o curso de engenharia automotiva.

Ergonomia – Para preservar a saúde dos operadores e logicamente evitar falhas na produção, a Jeep Goiana conta com o mais moderno sistema de ergonomia em suas linhas de montagem. Um simulador 3D indica qual a melhor posição do carro para a instalação dos componentes.

A linha de carregamento dos carros conta com ganchos giratórios que movimentam o veículo para todos os lados e diversas alturas, possibilitando um melhor posicionamento para a instalação da peça, adequado ao biótipo de cada funcionário. “Se não houvesse essa flexibilidade, o operador teria que se abaixar demais para colocar o assoalho ou se esticar, ficar na ponta do pé ou até subir no veículo para instalar a antena, correndo risco até de danificar o carro”, detalha Cristiano Félix, gerente de Meio Ambiente, Saúde e Segurança do Trabalho da FCA para a América Latina, em entrevista à assessoria da empresa.